DETECTION OF HIGH-IMPACT PROJECTS

WITH THIS PROJECT WE ENCREASED 6% IN OUR MACHINERY, AND OPERATING STAF USE.

41 HOURS WERE REDUCED OF UNSCHEDULED STOPS

RESUL: SUCCESSFUL

EFFICIENCY AND PRODUCTIVITY OF OPERATING EQUIPMENT

CONTROL CHARTS TO INCREASE EFFICIENCY AND ESTABLISH AN OPERATING METHOD FORCED TO BE UNDER CONTROL

RESULT: SUCCSESSFUL

Analisis de los sistemas de informacion de calidad

Creacion Value Stream Mapping para Emerson planta Chihuahua

Comprension de las 5S's

Proyecto de Distribucion en planta para Links de Mexico

CAUSAS PARA LA REALIZACIÓN DE UN ESTUDIO DE DISTRIBUCIÓN.

Las situaciones que se presentan en la práctica, pueden englobarse en cuatro grupos:

1.- PROYECTO DE UNA PLANTA COMPLETAMENTE NUEVA. Aquí se trata de ordenar todos los medios de producción e instalaciones para que trabajen como conjunto integrado. En este tipo de proyecto el grupo de especialistas encargados de la distribución diseñará el edificio de la empresa desde el principio, considerando todos aquellos elementos que facilitan el flujo de hombres y materiales, tales como entradas y salidas, áreas de servicio, almacenes, etc., además de compaginar sus deseos de economías en la producción con el valor de reventa de los edificios, instalaciones y maquinaria. Este caso de distribución en planta se suele dar solamente cuando la compañía inicia un nuevo tipo de producción o la fabricación de un nuevo producto o cuando se expansiona o traslada a una nueva área. Esta clase de misión raramente es realizada por una sola persona y generalmente incluye a varios especialistas.

2.- EXPANSIÓN O TRASLADO DE UNA PLANTA YA EXISTENTE. En esta caso, el trabajo es también de importancia, pero los edificios y servicios ya están allí limitando la libertad de acción del ingeniero. Aquí el problema consiste en adaptar el producto, los elementos y el personal de una organización ya existente en una planta distinta que también ya existe. Este es el momento de mejorar métodos y abandonar viejas prácticas.

3.- REORDENACIÓN DE UNA DISTRIBUCIÓN YA EXISTENTE. Es también una buena ocasión para adoptar métodos y equipos nuevos y eficientes y el ingeniero debe tratar de conseguir que la distribución sea un conjunto integrado. El problema consiste en utilizar el máximo de los elementos existentes compatibles con los nuevos planes y métodos, aunque en este caso nos vemos limitados por las dimensiones del edificio, su forma y en general todas las instalaciones en servicio. Esta situación es más frecuente, sobre todo en los cambios de diseño del producto y en la modernización del equipo de producción.

4.- AJUSTES MENORES EN UNA DISTRIBUCIÓN YA EXISTENTE. Esta causa es la más común, ya que se presenta cuando varían las condiciones de operación, pero sean de la clase que sean los problemas de distribución con que se tengan que enfrentar los ingenieros. Lo harán básicamente del mismo modo, se buscarán los mismos objetivos, aún a pesar de que estos y las consideraciones involucradas pueden ser de muy distinto calibre; tal como: Diseño de piezas para el producto, Incremento no esperado de ventas, Fabricación de un producto adicional, Cambio de métodos, Nuevo equipo de manejo, Etc.

En este trabajo, se realizara una Reordenación de una distribución ya existente   y  Ajustes menores en una distribución ya existente.

Esto con el fin de  aprovechar los beneficios que trae consigo una buena Distribución de planta, como lo son:

BENEFICIOS PARA UNA BUENA DISTRIBUCIÓN

1.- Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo. Se eliminan las herramientas en los pasillos; los pasos peligrosos: La posibilidad de resbalones, los lugares insalubres, la mala ventilación, etc.

2.- Se mejora la moral y se da mayor satisfacción al obrero. Se evita el sol de frente; las sombras en el lugar de trabajo. Se muestra a los trabajadores que la Dirección se interesa por sus "pequeños problemas".

3.- Se aumenta la producción. Aún cuando sigan existiendo tiempos ociosos, y retrasos, al disminuirse el número de horas del proceso, se aumenta la productividad.

4.- Se obtiene un menor número de retrasos. Al equilibrar las operaciones se evita que los materiales, los hombres y las máquinas tengan que esperar. Debe buscarse siempre que "la pieza no toque jamás el suelo".

5.- Se obtiene un ahorro de espacio. Al disminuirse las distancias de recorrido y distribuir mejor los pasillos, almacenes, equipo y hombres se aprovecha mejor el espacio. Al utilizar varios niveles se obtienen ahorros en las superficies.

6.- Se reduce el manejo de materiales. Al reagrupar el equipo por procesos y operaciones, se acortan las distancias.

7.- Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios. Si la mano de obra es costosa debe emplearse mejor su tiempo, si la mano de obra es barata pero el equipo y los materiales son costosos se debe buscar el mejor aprovechamiento de éstos.

8.- Se reduce el material en proceso. Al surgir una secuencia lógica y al disminuir las distancias el material permanece menos tiempo en el proceso, se obtiene también una meta: disminución de las demoras.

9.- Se fabrica más rápido. Al disminuir las distancias, demoras y almacenamientos innecesarios el producto estará listo para la venta más rápidamente. Deben procurarse eliminar los almacenamientos intermedios, para obligar el flujo continuo del material.

10.- Se reduce el trabajo de oficina, y se emplea mejor la mano de obra. Al seguir el proceso un flujo bien determinado, se puede reducir la preparación de órdenes y de programas. Al disminuirse los acarreos y operaciones inútiles, se disminuye el trabajo indirecto.

11.- Se obtiene una vigilancia mejor y más fácil. Se aumenta el área de visión, necesitando los contramaestres moverse menos para supervisar, se puede determinar fácilmente en que punto del proceso se produce un retardo.

12.- Se obtiene una menor congestión. Al evitar los retrasos y los cruces de procesos. Se elimina la confusión, se tiene el espacio adecuado para cada operación.

13.- Se reducen los riesgos de deterioro del material y se aumenta la calidad del producto. Al separar las operaciones se reducen las influencias nocivas de unas a otras. Se separan las operaciones delicadas, de las que pueden causar daños; las operaciones que producen vapores, gases, polvos, vibraciones, se separan de las que resisten con estos.

14.- Se facilita el ajuste al variar las condiciones. Al prever las ampliaciones, los aumentos de demanda o reducciones del mercado se eliminan los inconvenientes de las expansiones o disminuciones de la planta.

15.- Se obtiene un control de costo mejor y más fácil. Al reunir procesos similares, se facilitaría la contabilidad de costos.

16.- Se facilita el mantenimiento del equipo. Al reunir los equipos similares, y al separarlos de otros que los pueden dañar se aumenta la vida del equipo y se facilitan las reparaciones. Por ejemplo, las rotativas de los periódicos.

17.- Se aumenta el número de obreros que pueden beneficiarse con sistemas de incentivos. Se les puede aplicar a operaciones que antes estaban desarticuladas. Es más fácil determinar la eficiencia y efectos de las operaciones de la mano de obra indirecta.

18.- Se obtiene un mejor aspecto de las zonas de trabajo. Mejorando la impresión que reciban los visitantes a la planta y obteniéndose un efecto psicológico muy favorable entre el personal. Por ejemplo. En la fábrica embotelladora que esta a la vista del público.

19.- Se obtienen mejores condiciones sanitarias. Que son indispensables tanto para la calidad de ciertos productos, como los de la industria alimenticia, como para favorecer la salud de los empleados.

ESTUDIO DEL TRABAJO

Se entiende por ESTUDIO DEL TRABAJO, genéricamente, al uso de ciertas técnicas, y en particular para el estudio de métodos y la medición del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras.

El estudio de trabajo se divide en dos ramas que son las siguientes:

1. ESTUDIO DE MOVIMIENTOS: Es el estudio detallado de estaciones de trabajo, y en grado menor de las relaciones entre las estaciones de trabajo. Consiste en dividir el trabajo en los elementos más fundamentales posibles estudiar éstos independientemente y en sus relaciones mutuas, y una vez conocidos los tiempos que absorben ellos, crear métodos que disminuyan al mínimo el desperdicio de mano de obra.
2. ESTUDIO DE TIEMPOS: Se define como un análisis científico y minucioso de los métodos y aparatos utilizados para realizar un trabajo, el desarrollo de los detalles prácticos de la mejor manera de hacerlo y la determinación del tiempo necesario.

1. REALIZACION DE LA MATRIZ RELACIONAL O PUNTA DE DIAMANTE
2. PASO 1 “DIAGRAMA PUNTA DE DIAMANTE”
3. Tipos de relación de cercanía o Adyacencia
   
   
   A- Absolutamente importante, Necesario
   E- Especialmente importante
   I- Importante,
   O- Ordinariamente importante
   U- Sin importancia
   X- Despreciable
   
   
   Motivos de relación
   
   
   a- Por flujo de proceso
   b- Por flujo de materiales
   c- Por flujo de información
   d- Comparten recursos
   e- Tipos de emisiones generadas (gases, ruido, Liquido)
   
   

En base a los análisis realizados, se propone para la empresa Manufacturing and Engineering Projects, la reordenación de su distribución de planta ya existente, con el fin de optimizar espacio y tiempo.

La  propuesta de nuestro equipo es la siguiente:

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA RECOMENDADA

CONCLUSION

Con la realización de este Proyecto, podemos darnos cuenta de la importancia de una buena distribución de planta, ya que si se hace el análisis desde un principio esto se traduce en una reducción de los costos de fabricación.

Además hemos descubierto que con el análisis de los métodos aprendidos en la materia de Planeación y Diseño de Instalaciones se puede contribuir a simplificar al máximo el proceso productivo, además de minimizar el manejo de materiales y el trabajo en proceso.
Vemos también que se puede aprovechar el especio de una manera mas efectiva y así se promueve la seguridad en el trabajo y se aumenta la satisfacción del trabajador, y todo esto con el fin de evitar inversiones de capital innecesarias y estimular a los empleados para aumentar el rendimiento.

Para este estudio fue esencial ver que se respondieran las necesidades impuestas por el propio sistema productivo, siendo así necesario el considerar todos los factores que le son propios  o que les pertenecen al proceso a los operarios, a las necesidades de la empresa y la sociedad.

Agradecemos a la empresa “Manufacturing and Engineering Projects” por permitirnos realizar este proyecto y poder contribuir un poco a la mejora de la organización con la propuesta anteriormente presentada, esperamos sea de utilidad este análisis para la empresa.

Lecciones sobre Optimizacion de redes

Optimización de Redes.


Existen muchas situaciones en Investigación de Operaciones, que pueden modelarse y resolverse como redes. Un 70% de los problemas de programación matemática en el mundo real se pueden representar como modelos relacionados con redes.
La solución de las situaciones para optimización de redes se logra con una variedad de algoritmos de optimización como:
• Árbol de expansión mínima
• Algoritmo de la ruta mas corta
• Algoritmo del flujo máximo
• Algoritmo de red capacitada con costo mínimo
• Algoritmo de la ruta critica.

Las situaciones en las que se pueden aplicar estos algoritmos también se pueden formular y resolver en forma de programas lineales explícitos. Sin embargo, los algoritmos propuestos, basados en redes, son más frecuentes y más eficientes que el método simplex.
Una red consiste en una serie de nodos enlazados con arcos. Cada red se asocia con un algún tipo de flujo.
En general, el flujo en una red esta limitado por la capacidad de sus arcos, que pueden ser finitos o infinitos.
Una ruta es una sucesión de arcos distintos que unen dos nodos pasando por otros nodos, independientemente de la dirección de flujo en cada arco. Una ruta forma un ciclo si se conecta un nodo con si mismo.
Un árbol es una red conectada que puede consistir en un subconjunto de todos los nodos en ella, donde no se permiten ciclos.


Algoritmo de la ruta más corta.


Este caso de problema determina la ruta más corta, entre una fuente y un destino, en una red de transporte. De entre todas las rutas posibles se selecciona como su nombre lo indica, la ruta más corta.
El algoritmo de la ruta más corta se presenta en dos algoritmos para resolver tanto redes cíclicas, como aciclicas:

1.El algoritmo de Dijkastra
El algoritmo de Dijkastra tiene por objeto determinar la ruta mas corta entre el nodo fuente y todos los demás nodos de la red, permitiendo determinar la ruta más corta entre dos nodos cualquiera en la red.

2.El algoritmo de Floyd.
El algoritmo de Floyd es más general que el de Dijkastra, porque determina la ruta más corta entre dos nodos cualquiera de la red. Este se hace por medio de una red con n nodos como matriz cuadrada con n renglones y n columnas por lo que este concepto es directo.






Árbol de mínima expansión.

El algoritmo de expansión mínima enlaza los nodos de una red, en forma directa o indirecta, con la mínima longitud de ramas entrelazadas. Es decir que se busca el diseño mas económico de caminos que indique que se minimice la distancia recorrida


Algoritmo de red capacitada con costo mínimo.

Este tipo de problema se basa en las hipótesis siguientes:
• A cada arco se le asocia un costo de flujo unitario
• Los arcos pueden tener límites inferiores positivos de capacidad
• Todo nodo en la red puede funcionar como fuente o como sumidero.
El modelo en si determina los flujos en cada uno de los distintos arcos, que minimizan el costo total y a la vez satisfacen las restricciones de flujo y las cantidades de oferta y demanda en los nodos.
Esta formulación es la base del desarrollo de un algoritmo simplex capacitado especial, para resolver el modelo de flujo en la red. La selección termina con una presentación de una plantilla de hoja de cálculo de la red capacitada con costo mínimo.





Uso de programación lineal en teoría de redes

Para las redes capacitadas con costo mínimo la programación lineal es base del desarrollo de algoritmos como el simplex que se utiliza en cada notación, se acomodan por renglones y columnas los datos y por nodos y por medio de formulas se puede concluir a transformaciones de las actividades en las redes.
En la ruta mas corta la programación lineal es general, en el sentido de que se puede usar para determinar la ruta mas corta entre dos nodos cualquiera de la red.
Si suponemos que la red de la ruta mas corta tiene n nodo, y que se desea determinar la ruta mas corta entre dos nodos cualesquiera s y t de la red se realizan las siguientes formulaciones

1- Esta formulación supone que entrara a la red una unidad externa de flujo en el nodo s, y sale en el nodo t, siendo s y t dos nodos entre los que se busca determinar la ruta mas corta y se definen asi:
Xij= cantidad de flujo en el arco (i,j) para toda i y j factibles
Cij= Longitud de arco (i,j) para toda i y j factibles
2- Esta formulación es en realidad el problema dual del programa lineal en la formulación 1. Como la cantidad de restricciones es la formulación 1 es igual a la cantidad de nodos, el problema dual tendrá tantas variables como cantidad de nodos haya en la red. Tambien, las variables duales no deben estar restringidas, porque todas las restricciones de la formulación 1 son ecuaciones.
Como s y t son los nodos inicial y terminal de la red, el problema dual se define como se muestra:
Maximizar Z= Yt-Ys
Sujeto a Yj-Yi≤Cij para toda i y j factibles.


Programas de computación

• SENDA AF
• WinQSB
• EXCEL
• Microsoft Project
• Gantt projet
• Open Workbench
• Ms Proyect

Ejemplo

Se va a instalar una red de comunicaciones entre 12 ciudades, los costos de los posibles enlaces directos entre pares permisibles es el que se muestra en la figura. Cada unidad de costo representa$10000dlls . Determine las redes de comunicación mas económicas.

Proyecto para eficientar el transporte publico