Proyecto de Distribucion en planta para Links de Mexico

CAUSAS PARA LA REALIZACIÓN DE UN ESTUDIO DE DISTRIBUCIÓN.

Las situaciones que se presentan en la práctica, pueden englobarse en cuatro grupos:

1.- PROYECTO DE UNA PLANTA COMPLETAMENTE NUEVA. Aquí se trata de ordenar todos los medios de producción e instalaciones para que trabajen como conjunto integrado. En este tipo de proyecto el grupo de especialistas encargados de la distribución diseñará el edificio de la empresa desde el principio, considerando todos aquellos elementos que facilitan el flujo de hombres y materiales, tales como entradas y salidas, áreas de servicio, almacenes, etc., además de compaginar sus deseos de economías en la producción con el valor de reventa de los edificios, instalaciones y maquinaria. Este caso de distribución en planta se suele dar solamente cuando la compañía inicia un nuevo tipo de producción o la fabricación de un nuevo producto o cuando se expansiona o traslada a una nueva área. Esta clase de misión raramente es realizada por una sola persona y generalmente incluye a varios especialistas.

2.- EXPANSIÓN O TRASLADO DE UNA PLANTA YA EXISTENTE. En esta caso, el trabajo es también de importancia, pero los edificios y servicios ya están allí limitando la libertad de acción del ingeniero. Aquí el problema consiste en adaptar el producto, los elementos y el personal de una organización ya existente en una planta distinta que también ya existe. Este es el momento de mejorar métodos y abandonar viejas prácticas.

3.- REORDENACIÓN DE UNA DISTRIBUCIÓN YA EXISTENTE. Es también una buena ocasión para adoptar métodos y equipos nuevos y eficientes y el ingeniero debe tratar de conseguir que la distribución sea un conjunto integrado. El problema consiste en utilizar el máximo de los elementos existentes compatibles con los nuevos planes y métodos, aunque en este caso nos vemos limitados por las dimensiones del edificio, su forma y en general todas las instalaciones en servicio. Esta situación es más frecuente, sobre todo en los cambios de diseño del producto y en la modernización del equipo de producción.

4.- AJUSTES MENORES EN UNA DISTRIBUCIÓN YA EXISTENTE. Esta causa es la más común, ya que se presenta cuando varían las condiciones de operación, pero sean de la clase que sean los problemas de distribución con que se tengan que enfrentar los ingenieros. Lo harán básicamente del mismo modo, se buscarán los mismos objetivos, aún a pesar de que estos y las consideraciones involucradas pueden ser de muy distinto calibre; tal como: Diseño de piezas para el producto, Incremento no esperado de ventas, Fabricación de un producto adicional, Cambio de métodos, Nuevo equipo de manejo, Etc.

En este trabajo, se realizara una Reordenación de una distribución ya existente   y  Ajustes menores en una distribución ya existente.

Esto con el fin de  aprovechar los beneficios que trae consigo una buena Distribución de planta, como lo son:

BENEFICIOS PARA UNA BUENA DISTRIBUCIÓN

1.- Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo. Se eliminan las herramientas en los pasillos; los pasos peligrosos: La posibilidad de resbalones, los lugares insalubres, la mala ventilación, etc.

2.- Se mejora la moral y se da mayor satisfacción al obrero. Se evita el sol de frente; las sombras en el lugar de trabajo. Se muestra a los trabajadores que la Dirección se interesa por sus "pequeños problemas".

3.- Se aumenta la producción. Aún cuando sigan existiendo tiempos ociosos, y retrasos, al disminuirse el número de horas del proceso, se aumenta la productividad.

4.- Se obtiene un menor número de retrasos. Al equilibrar las operaciones se evita que los materiales, los hombres y las máquinas tengan que esperar. Debe buscarse siempre que "la pieza no toque jamás el suelo".

5.- Se obtiene un ahorro de espacio. Al disminuirse las distancias de recorrido y distribuir mejor los pasillos, almacenes, equipo y hombres se aprovecha mejor el espacio. Al utilizar varios niveles se obtienen ahorros en las superficies.

6.- Se reduce el manejo de materiales. Al reagrupar el equipo por procesos y operaciones, se acortan las distancias.

7.- Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios. Si la mano de obra es costosa debe emplearse mejor su tiempo, si la mano de obra es barata pero el equipo y los materiales son costosos se debe buscar el mejor aprovechamiento de éstos.

8.- Se reduce el material en proceso. Al surgir una secuencia lógica y al disminuir las distancias el material permanece menos tiempo en el proceso, se obtiene también una meta: disminución de las demoras.

9.- Se fabrica más rápido. Al disminuir las distancias, demoras y almacenamientos innecesarios el producto estará listo para la venta más rápidamente. Deben procurarse eliminar los almacenamientos intermedios, para obligar el flujo continuo del material.

10.- Se reduce el trabajo de oficina, y se emplea mejor la mano de obra. Al seguir el proceso un flujo bien determinado, se puede reducir la preparación de órdenes y de programas. Al disminuirse los acarreos y operaciones inútiles, se disminuye el trabajo indirecto.

11.- Se obtiene una vigilancia mejor y más fácil. Se aumenta el área de visión, necesitando los contramaestres moverse menos para supervisar, se puede determinar fácilmente en que punto del proceso se produce un retardo.

12.- Se obtiene una menor congestión. Al evitar los retrasos y los cruces de procesos. Se elimina la confusión, se tiene el espacio adecuado para cada operación.

13.- Se reducen los riesgos de deterioro del material y se aumenta la calidad del producto. Al separar las operaciones se reducen las influencias nocivas de unas a otras. Se separan las operaciones delicadas, de las que pueden causar daños; las operaciones que producen vapores, gases, polvos, vibraciones, se separan de las que resisten con estos.

14.- Se facilita el ajuste al variar las condiciones. Al prever las ampliaciones, los aumentos de demanda o reducciones del mercado se eliminan los inconvenientes de las expansiones o disminuciones de la planta.

15.- Se obtiene un control de costo mejor y más fácil. Al reunir procesos similares, se facilitaría la contabilidad de costos.

16.- Se facilita el mantenimiento del equipo. Al reunir los equipos similares, y al separarlos de otros que los pueden dañar se aumenta la vida del equipo y se facilitan las reparaciones. Por ejemplo, las rotativas de los periódicos.

17.- Se aumenta el número de obreros que pueden beneficiarse con sistemas de incentivos. Se les puede aplicar a operaciones que antes estaban desarticuladas. Es más fácil determinar la eficiencia y efectos de las operaciones de la mano de obra indirecta.

18.- Se obtiene un mejor aspecto de las zonas de trabajo. Mejorando la impresión que reciban los visitantes a la planta y obteniéndose un efecto psicológico muy favorable entre el personal. Por ejemplo. En la fábrica embotelladora que esta a la vista del público.

19.- Se obtienen mejores condiciones sanitarias. Que son indispensables tanto para la calidad de ciertos productos, como los de la industria alimenticia, como para favorecer la salud de los empleados.

ESTUDIO DEL TRABAJO

Se entiende por ESTUDIO DEL TRABAJO, genéricamente, al uso de ciertas técnicas, y en particular para el estudio de métodos y la medición del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras.

El estudio de trabajo se divide en dos ramas que son las siguientes:

1. ESTUDIO DE MOVIMIENTOS: Es el estudio detallado de estaciones de trabajo, y en grado menor de las relaciones entre las estaciones de trabajo. Consiste en dividir el trabajo en los elementos más fundamentales posibles estudiar éstos independientemente y en sus relaciones mutuas, y una vez conocidos los tiempos que absorben ellos, crear métodos que disminuyan al mínimo el desperdicio de mano de obra.
2. ESTUDIO DE TIEMPOS: Se define como un análisis científico y minucioso de los métodos y aparatos utilizados para realizar un trabajo, el desarrollo de los detalles prácticos de la mejor manera de hacerlo y la determinación del tiempo necesario.

1. REALIZACION DE LA MATRIZ RELACIONAL O PUNTA DE DIAMANTE
2. PASO 1 “DIAGRAMA PUNTA DE DIAMANTE”
3. Tipos de relación de cercanía o Adyacencia
   
   
   A- Absolutamente importante, Necesario
   E- Especialmente importante
   I- Importante,
   O- Ordinariamente importante
   U- Sin importancia
   X- Despreciable
   
   
   Motivos de relación
   
   
   a- Por flujo de proceso
   b- Por flujo de materiales
   c- Por flujo de información
   d- Comparten recursos
   e- Tipos de emisiones generadas (gases, ruido, Liquido)
   
   

En base a los análisis realizados, se propone para la empresa Manufacturing and Engineering Projects, la reordenación de su distribución de planta ya existente, con el fin de optimizar espacio y tiempo.

La  propuesta de nuestro equipo es la siguiente:

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA RECOMENDADA

CONCLUSION

Con la realización de este Proyecto, podemos darnos cuenta de la importancia de una buena distribución de planta, ya que si se hace el análisis desde un principio esto se traduce en una reducción de los costos de fabricación.

Además hemos descubierto que con el análisis de los métodos aprendidos en la materia de Planeación y Diseño de Instalaciones se puede contribuir a simplificar al máximo el proceso productivo, además de minimizar el manejo de materiales y el trabajo en proceso.
Vemos también que se puede aprovechar el especio de una manera mas efectiva y así se promueve la seguridad en el trabajo y se aumenta la satisfacción del trabajador, y todo esto con el fin de evitar inversiones de capital innecesarias y estimular a los empleados para aumentar el rendimiento.

Para este estudio fue esencial ver que se respondieran las necesidades impuestas por el propio sistema productivo, siendo así necesario el considerar todos los factores que le son propios  o que les pertenecen al proceso a los operarios, a las necesidades de la empresa y la sociedad.

Agradecemos a la empresa “Manufacturing and Engineering Projects” por permitirnos realizar este proyecto y poder contribuir un poco a la mejora de la organización con la propuesta anteriormente presentada, esperamos sea de utilidad este análisis para la empresa.